滲碳齒輪由于處理不當過度滲碳后，表層將會出現塊狀、網狀碳化物，使用時齒輪塑性變形能力降低，耐沖擊性減弱，齒根部彎曲疲勞性能下降，齒尖角變脆，易于崩裂，淬火后滲碳齒輪在磨削加工時易于開裂。

1. 齒輪在固體介質中滲碳時，滲碳箱內碳勢過高，又不能任意調整碳勢，因此滲碳溫度越高，時間越長，表層過共析程度就越大。特別對含有強碳化合物形成元素Cr、Mo的滲碳鋼，碳的擴散較慢，齒輪滲碳層表面碳濃度更高，達到過共析成分的滲碳層，在冷卻時，從奧氏體晶界析出滲碳體形成網狀分布。
2. 在氣體介質中滲碳時，若滲碳爐內碳勢過高，強滲時間過長，也會出現齒輪表層滲碳過度。

1. 固體滲碳時，為了防止碳勢過高造成過度滲碳，可以采用較低的滲碳溫度或使用較弱的滲碳劑。
2. 氣體滲碳時，為了防止表層過度滲碳，在滲碳后期安排擴散階段，強滲和擴散階段的時間可按熱處理工藝操作。
3. 對已經產生表層過度滲碳的齒輪，應在低碳勢滲碳爐中進行擴散處理，或在碳化物球化退火處理后再進行淬火。

     滲碳齒輪表層硬度偏淺，在導致表面硬化層抗剝落性能降低的同時，也導致使用壽命的降低。

1. 滲碳過程中，滲碳時間太短，滲碳溫度偏低，滲碳層偏淺，爐內有效加熱區溫度分布不均勻，滲碳過程中強滲階段及擴散階段的碳勢控制不當，裝爐前齒輪未清除油污及裝爐量過多，所留孔隙太小等因素而造成滲碳齒輪硬化層偏淺。
2. 選擇的齒輪鋼材質及淬透性差，淬火介質冷卻性能不足，而造成正常滲碳淬火后硬化層偏淺。

1. 選用淬透性合適的鋼材作滲碳齒輪材料，嚴格控制齒輪鋼質量，入廠前必須對鋼材進行質量標準檢查。
2. 嚴格控制滲碳前齒輪表面質量、裝爐量、爐內溫度、爐內碳勢氣氛、強滲和擴散時間、滲碳后淬火溫度、冷卻介質等。
3. 對出現滲碳不足的齒輪要進行補滲碳。

     齒輪表面滲碳層深度不均勻，造成不同部位性能不連續，薄弱區域首先破壞，繼而整個齒輪損壞，嚴重影響齒輪使用壽命。

1. 固體滲碳時，滲碳箱內各部分溫差較大，催滲劑不均勻造成滲碳深度出現較大差別，另外滲碳箱的大小、裝爐量、裝爐方式、升溫速度、滲碳劑的木炭導熱率太低，都會對滲碳層深度有影響。
2. 氣體滲碳時，爐內溫度不均勻，爐內氣氛循環不良，裝爐前齒輪未清除油污，齒輪表面碳黑沉積，都可能造成滲碳層深度不均勻。

1. 批量生產的齒輪應盡量避免采用固體滲碳，必須進行固體滲碳時，應嚴格執行操作工藝，裝爐量適當，催滲劑、木炭要混合均勻。滲碳箱放在爐內溫度均勻的中間位置，滲碳過程中間適當調換滲碳箱位置。
2. 氣體滲碳時，要注意爐內氣氛充分循環，爐溫要均勻，清除齒面油污，裝爐量不宜過多，滲碳爐密封性能要好，漏氣的馬弗罐及時更換，定期檢修滲碳爐。

     滲碳齒輪表面硬度偏低將會導致齒輪耐磨性和抗疲勞性能降低，對齒面抗摩擦、磨損性能都有不利影響。

1. 表面脫碳，金相檢查有脫碳層，是因滲碳后正火或淬火過程中保護不力所致。
2. 冷卻速度太低，在顯微鏡下觀察，表層組織不是馬氏體組織而是索氏體組織。金相觀察時，針狀馬氏體耐腐蝕明顯，而索氏體較暗(易腐蝕)。顯微硬度計檢測硬度差別大。
3. 齒輪滲碳溫度、淬火溫度偏高造成淬火后表面殘余奧氏體量過多。
4. 齒輪材料淬透性差及淬火冷卻介質的冷卻能力不足。
5. 淬火后回火溫度過高，保溫時間過長。

1. 對已造成齒輪表面含碳量低的齒輪采取適當增碳處理。
2. 選擇淬透性合適的材料和冷卻能力適當的冷卻介質，淬火冷卻。
3. 預先采取措施，減少淬火后的殘余奧氏體量。對含有過多殘余奧氏體的滲碳齒輪，進行一次650~670℃、3h以上的高溫回火，使合金碳化物析出一部分，從而降低重新加熱淬火時的奧氏體穩定性，促使奧氏體向馬氏體轉變。
4. 齒輪滲碳冷卻或重新加熱淬火時應在保護氣氛下進行，對已經發生氧化現象的齒輪應除掉氧化皮，進行表層滲碳后再進行淬火。
5. 齒輪表層硬度偏低若是回火溫度過高所致，應重新淬火，選擇合適溫度進行回火。

     滲碳齒輪心部要求具有一定的硬度。硬度偏低，齒輪材料的屈服點降低，易產生心部塑性變形，使齒輪表面硬化層抗剝落性能及齒根彎曲疲勞性能降低。

1. 齒輪材料淬透性差，齒輪材質差，鋼材內部帶狀組織嚴重。
2. 齒輪滲碳后，直接淬火前預冷溫度過低或滲碳后重新淬火時，淬火溫度偏低。
3. 冷卻速度不夠，金相組織觀察，不是低碳馬氏體組織，而是索氏體組織。
4. 心部有大量未溶鐵素體存在，是由于加熱溫度偏低或加熱時間不足造成。

1. 選用冷卻性能好的冷卻介質淬火，使心部獲取低碳馬氏體組織。
2. 選擇適當的淬火溫度和加熱時間，使心部獲得均勻的奧氏體，以便淬火后獲取馬氏體組織。
3. 選用淬透性好、材質好的鋼材作滲碳齒輪材料。

來源：熱處理技術研究中心