總類
1）熱處理
采用適當的方式對金屬材料或工件（以下簡稱工件）進行加熱、保溫和冷卻以獲得預期的組織結構與性能的工藝。
2）整體熱處理
對工件整體進行穿透加熱的熱處理。
3）化學熱處理
將工件置于適當的活性介質中加熱、保溫，使一種或幾種元素滲入其表層，以改變其化學成分、組織和性能的熱處理。
4）化合物層
化學熱處理、物理氣相沉積和化學氣相沉積時在工件表面形成的化合物層。
5）擴散層
化學熱處理時工件化合物層之下的滲層和化學氣相沉積時化合物溶解并進行擴散的內層，統稱擴散層。
6）表面熱處理
為改變工件表面的組織和性能，僅對其表面進行熱處理的工藝。
7）局部熱處理
僅對工件的某一部位或幾個部位進行熱處理的工藝。
8）預備熱處理
為調整原始組織，以保證工件最終熱處理或（和）切削加工質量，預先進行熱處理的工藝。
9）真空熱處理
在低于1×105 Pa（通常是10-1~10-3 Pa）的環境中加熱的熱處理工藝。
10）光亮熱處理
工件在熱處理過程中基本不氧化，表面保持光亮的熱處理。
11）磁場熱處理
為改善某些鐵磁性材料的磁性能而在磁場中進行的熱處理。
12）可控氣氛熱處理
為達到無氧化、無脫碳或按要求增碳，在成分可控的爐氣中進行的熱處理。
13）保護氣氛熱處理
在工件表面不氧化的氣氛或惰性氣體中進行的熱處理。
14）離子轟擊熱處理
在低于1×105Pa（通常是10-1~10-3Pa）的特定氣氛中利用工件（陰極）和陽極之間等離子體輝光放電進行的熱處理。
15）流態床熱處理
工件在由氣流和懸浮其中的固體粉粒構成的流態層中進行的熱處理。
16）高能束熱處理
利用激光、電子束、等離子弧、感應渦流或火焰等高功率密度能源加熱工件的熱處理工藝總稱。
17）穩定化處理
為使工件在長期服役的條件下形狀和尺寸變化能夠保持在規定范圍內的熱處理。
18）形變熱處理
將塑性變形和熱處理結合，以提高工件力學性能的復合工藝。
19）復合熱處理
將多種熱處理工藝合理組合，以便更有效地改善工件使用性能的復合工藝。
20）修復熱處理
指對長期運行后的熱處理件（工件）在尚未發生不可恢復的損傷之前，通過一定的熱處理工藝，使其組織結構得以改善，使用性能或（和）幾何尺寸得以恢復，服役壽命得以延長的熱處理技術。
21）清潔熱處理
作為一種可持續發展的生產方式之一的清潔熱處理主要包括少、無污染，少、無氧化與節能的熱處理技術。它反映了經濟效益、社會效益與環境效益的統一。
22）熱處理工藝周期
通過加熱、保溫、冷卻，完成一種熱處理工藝過程的周期。
23）加熱制度
對一個工藝周期內工件或加熱介質在加熱階段溫度變化的規定。
24）預熱
為減少畸變，避免開裂，在工件加熱至最終溫度前進行的一次或數次階段性保溫的過程。
25）加熱速度
在給定溫度區間單位時間內工件或介質溫度的平均增值。
26）差溫加熱
有目的地在工件中產生溫度梯度的加熱。
27）縱向移動加熱
工件在熱源內縱向連續移動或熱源沿工件縱向連續移動進行的加熱。
28）旋轉加熱
工件在熱源內（外）旋轉進行的加熱。
29）保溫
工件或加熱介質在工藝規定溫度下恒溫保持一定時間的操作。恒溫保持的時間和溫度分別稱保溫時間和保溫溫度。
30）有效厚度
工件各部位壁厚不同時，如按某處壁厚確定加熱時間即可保證熱處理質量，則該處的壁厚稱為工件的有效厚度。
31）奧氏體化
工件加熱至Ac3或Ac1以上，以全部或部分獲得奧氏體組織的操作稱為奧氏體化。工件進行奧氏體化的保溫溫度和保溫時間分別稱為奧氏體化溫度和奧氏體化時間。
32）可控氣氛
成分可控、具有氧化—還原、增碳-脫碳效果控制的爐中氣體混合物。其中包括放熱式氣氛、吸熱式氣氛、放熱—吸熱式氣氛、有機液體裂解氣氛、氮基氣氛、氨制備氣氛、木炭制備氣氛和氫氣等。
33）吸熱式氣氛
將氣體燃料和空氣以一定比例混合，在一定的溫度于催化劑作用下通過吸熱反應裂解生成的氣氛?？扇迹妆?，具有還原性。一般用作工件的無脫碳加熱介質或滲碳時的載氣。
34）放熱式氣氛
將氣體燃料和空氣以接近完全燃燒的比例混合，通過燃燒、冷卻、除塵等過程而制備的氣氛。根據H2、CO的含量可分為濃型和淡型兩種。濃型可燃，易爆，可作為退火、正火和淬火的無氧化、微脫碳加熱保護氣氛。淡型不可燃，不易爆，可作為無氧化加熱保護氣氛和使用吸熱式氣氛時的排除爐中空氣的置換氣氛。
35）放熱—吸熱式氣氛
用吸熱式氣氛發生器原理制備，吸熱式氣氛的熱源是放熱式的燃燒。燃燒產物添加少量燃料即可進行吸熱式反應。這種氣氛兼有吸熱和放熱兩種氣氛的用途，且制備成本低和具有節能效果。
36）滴注式氣氛
把含碳有機液體（一般用甲醇）定量滴入加熱到一定溫度、密封良好的爐內，在爐內裂解形成的氣氛。甲醇裂解氣可用作滲碳載氣，添加乙酸乙酯、丙酮、異丙醇、煤油等可提高碳勢，作為滲碳氣氛。
37）氮基氣氛
一般指含氮在90%以上的混合氣體、精凈化放熱式氣氛、氨燃燒凈化氣氛、空氣液化分餾氮氣，用碳分子篩常溫空氣分離制氮和薄膜空分制氮的氣氛都屬此類。當前，后兩種氣氛使用較多。氮基氣氛，即使是高純氮也含微量氧，直接使用不能使工件獲得無氧化加熱效果，一般需添加少量甲醇。氮基氣氛可用作工件無氧化加熱保護氣氛，也可用作滲碳載氣。
38）合成氣氛
把純氮和甲醇裂解氣按一定比例混合可 視作吸熱式氣氛作為滲碳載氣，此即合成氣氛。碳分子篩和薄膜空分制氮法問世后，配制合成氣氛被認為是一種便宜和節能的可控氣氛制備方法。尤其在我國，采用合成氣氛是解決制備可控氣氣源的一條主要出路。
39）直生式氣氛
將氣體燃料和空氣按吸熱式氣氛的比例配好，直接通入滲碳爐中，在爐內裂解成所需成分的氣氛。利用氧探頭和微處理機以及碳勢控制系統，可以實現這種氣氛的碳勢精確控制。采用直生式氣氛省略了氣體發生爐，可以節約能耗。
40）中性氣氛
在給定溫度下不與被加熱工件發生化學反應的氣氛。
41）氧化氣氛
在給定溫度下與被加熱工件發生氧化反應的氣氛。
42）還原氣氛
在給定條件下可使金屬氧化物還原的氣氛。
43）冷卻制度
對工件熱處理冷卻條件（冷卻介質、冷卻速度）所作的規定。
44）冷卻速度
熱處理冷卻過程中在某一指定溫度區間或某一溫度下，工件溫度隨時間下降的速率。前者稱為平均冷卻速度，后者稱為瞬時冷卻速度。
45）馬氏體臨界冷卻速度
工件淬火時可抑制非馬氏體轉變的冷卻速度低限。
46）冷卻曲線
顯示熱處理冷卻過程中工件溫度隨時間變化的曲線。
47）特性冷卻曲線
規定試樣的心部冷卻速度隨溫度變化的特性曲線，它反映了液態介質對試樣在不同溫度下的冷卻速度。
48）爐冷
工件在熱處理爐中加熱保溫后，切斷爐子能源，使工件隨爐冷卻的方式。
49）淬冷烈度
表征淬火介質從熱工件中吸取熱量能力的指標，以H值來表示。幾種介質的淬火冷卻烈度見表。
攪動靜況 | 空氣 | 油 | 水 | 鹽水 |
靜止 | 0.02 | 0.25~0.30 | 0.9~1.0 | 2.0 |
中等 | - | 0.35~0.40 | 1.1~1.2 | - |
強 | - | 0.50~0.80 | 1.6~2.0 | - |
強烈 | 0.08 | 0.80~1.10 | 4.0 | 5.0 |
50）等溫轉變
工件奧氏體化后，冷卻到臨界點（Ar1或Ar3）以下等溫保持時過冷奧氏體發生的轉變。
51）連續冷卻轉變
工件奧氏體化以不同冷卻速度連續冷卻時過冷奧氏體發生的轉變
52）等溫轉變圖、奧氏體等溫轉變圖
過冷奧氏體在不同溫度等溫保持時，溫度、時間與轉變產物所占百分數（轉變開始及轉變終止）的關系曲線圖。
53）連續冷卻轉變圖、奧氏體連續冷卻轉變圖
工件奧氏體化后連續冷卻時，過冷奧氏體開始轉變及轉變終止的時間、溫度及轉變產物與冷卻速度之間的關系曲線圖。
54）孕育期
工件的不平衡組織在給定溫度恒溫保持時，從到達該溫度至開始發生組織轉變所經歷的時間。
1）退火
工件加熱到適當溫度，保持一定時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。
2）再結晶退火
經冷塑性變形加工的工件加熱到再結晶溫度以上，保持適當時間，通過再結晶使冷變形過程中產生的晶體學缺陷基本消失，重新形成均勻的等軸晶粒，以消除形變強化效應和殘余應力的退火。
3）等溫退火
工件加熱到高于Ac3（或Ac1）的溫度，保持適當時間后，較快地冷卻到珠光體轉變溫度區間的適當溫度并等溫保持，使奧氏體轉變為珠光體類組織后在空氣中冷卻的退火。
4）球化退火
為使工件中的碳化物球狀化而進行的退火。
5）預防白點退火
為防止工件在熱形變加工后的冷卻過程中因氫呈氣態析出而形成發裂（白點），在形變加工完結后直接進行的退火。其目的是使氫擴散到工件之外。
6）脫氫處理
在工件組織不發生變化的條件下，通過低溫加熱、保溫，使工件內的氫向外擴散進入大氣中的退火。
7）光亮退火
工件在熱處理過程中基本不氧化，表面保持光亮的退火。
8）中間退火
為消除工件形變強化效應，改善塑性，便于實施后繼工序而進行的工序間退火。
9）均勻化退火
以減少工件化學成分和組織的不均勻程度為主要目的，將其加熱到高溫并長時間保溫，然后緩慢冷卻的退火。
10）穩定化退火
為使工件中微細的顯微組成物沉淀或球化的退火。例如某些奧氏體不銹鋼在850℃附近進行穩定化退火，沉淀出TiC、NbC、TaC，防止耐晶間腐蝕性能降低。
11）去應力退火
為去除工件塑性變形加工、切削加工或焊接造成的內應力及鑄件內存在的殘余應力而進行的退火。
12）完全退火
將工件完全奧氏體化后緩慢冷卻，獲得接近平衡組織的退火。
13）不完全退火
將工件部分奧氏體化后緩慢冷卻的退火。
14）晶粒粗化退火
將工件加熱至比正常退火較高的溫度，保持較長時間，使晶粒粗化以改善材料被切削加工性能的退火。
15）雙聯退火
中間不冷至室溫，前后接續的兩次退火。
16）快速退火
采用高能束或其他能源將工件加熱至比正常退火較高的溫度并短暫保溫的退火。
17）亞相變點退火
工件在低于Ac1溫度進行的退火工藝的總稱。其中包括亞相變點球化退火、再結晶退火、去應力退火等。
18）連續退火
用連續作業爐實施的退火。
19）可鍛化退火
使成分適宜的白口鑄鐵中的碳化物分解并形成團絮狀石墨的退火。
20）石墨化退火
為使鑄鐵內萊氏體中的滲碳體或（和）游離滲碳體分解而進行的退火。
21）裝箱退火
將工件裝入有保護介質的密封容器中加熱的退火。
22）真空退火
在低于1×105 Pa（通常是10-1~10-3 Pa）的環境中進行的退火。
23）感應加熱退火
利用感應渦流加熱進行的退火。
24）火焰退火
利用火焰加熱進行的退火。
25）等溫形變珠光體化處理
工件加熱奧氏體化后，過冷到珠光體轉變區的中段，在珠光體形成過程中塑性加工成形的聯合工藝。
26）晶粒細化處理
以減小工件晶粒尺寸或改善組織均勻性為目的而進行的熱處理。
27）正火
工件加熱奧氏體化后在空氣中冷卻的熱處理工藝。
28）兩段正火
工件加熱奧氏體化后，在靜止的空氣中冷卻到 
附近即轉入爐中緩慢冷卻的正火。
29）等溫正火
工件加熱奧氏體化后，采用強制吹風快冷到珠光體轉變區的某一溫度，并保溫以獲得珠光體型組織，然后在空氣中冷卻的正火。
30）兩次正火、多重正火
工件（主要為鑄鍛件）進行兩次或兩次以上的重復正火。
1）淬火
工件加熱奧氏體化后以適當方式冷卻獲得馬氏體或（和）貝氏體組織的熱處理工藝。最常見的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。
2）淬火冷卻、淬冷
工件淬火周期中的冷卻部分。
3）局部淬火
僅對工件需要硬化的局部進行的淬火。
4）表面淬火
僅對工件表層進行的淬火。其中包括感應淬火、接觸電阻加熱淬火、火焰淬火、激光淬火、電子束淬火等。
5）氣冷淬火
專指在真空中加熱和在高速循環的負壓、常壓或高壓的中性和惰性氣體中進行的淬火冷卻。
6）風冷淬火
以強迫流動的空氣或壓縮空氣作為冷卻介質的淬火冷卻。
7）鹽水淬火
以鹽類的水溶液作為冷卻介質的淬火冷卻。
8）有機聚合物水溶液淬火
以有機高分子聚合物的水溶液作為冷卻介質的淬火冷卻。
9）噴液淬火
用噴射液流作為冷卻介質的淬火冷卻。
10）噴霧冷卻
工件在水和空氣混合噴射的霧中進行的淬火冷卻。
11）熱浴淬火
工件在熔鹽、熔堿、熔融金屬或高溫油等熱浴中進行的淬火冷卻，如鹽浴淬火、鉛浴淬火、堿浴淬火等。
12）雙介質淬火、雙液淬火
工件加熱奧氏體化后先浸入冷卻能力強的介質，在組織即將發生馬氏體轉變時立即轉入冷卻能力弱的介質中冷卻。
13）加壓淬火、模壓淬火
工件加熱奧氏體化后在特定夾具夾持下進行的淬火冷卻，其目的在于減少淬火冷卻畸變。
14）透淬
工件從表面至心部全部硬化的淬火。
15）貝氏體等溫淬火、等溫淬火
工件加熱奧氏體化后快冷到貝氏體轉變溫度區間等溫保持，使奧氏體轉變為貝氏體的淬火。
16）馬氏體分級淬火、分級淬火
工件加熱奧氏體化后浸入溫度稍高或稍低于Ms點的堿浴或鹽浴中保持適當時間，在工件整體達到介質溫度后取出空冷以獲得馬氏體的淬火。
17）亞溫淬火
亞共析鋼制工件在Ac1~Ac3溫度區間奧氏體化后淬火冷卻，獲得馬氏體及鐵素體組織的淬火。
18）直接淬火
工件滲碳后直接淬火冷卻的工藝。
19）兩次淬火
工件滲碳冷卻后，先在高于Ac3的溫度奧氏體化并淬冷以細化心部組織，隨即在略高于Ac1的溫度奧氏體化以細化滲層組織的淬火。
20）自冷淬火
工件局部或表層快速加熱奧氏體化后，加熱區的熱量自行向未加熱區傳導，從而使奧氏體化區迅速冷卻的淬火。
21）脈沖淬火
用高功率密度的脈沖能束使工件表層加熱奧氏體化，熱量隨即在極短的時間內傳入工件內部的自冷淬火。
22）電子束淬火
以電子束作為能源，以極快速度加熱工件的自冷淬火。
23）激光淬火
以激光作為能源，以極快的速度加熱工件的自冷淬火。
24）火焰淬火
利用氧乙炔（或其他可燃氣）火焰使工件表層加熱并快速冷卻的淬火。
25）感應淬火
利用感應電流通過工件所產生的熱量，使工件表層、局部或整體加熱并快速冷卻的淬火。
26）接觸電阻加熱淬火
借助電極（高導電材料的滾輪）與工件的接觸電阻加熱工件表層，并快速冷卻（自冷）的淬火。
27）電解液淬火
工件欲淬硬的部位浸入電解液中接陰極，電解液槽接陽極，通電后由于陰極效應而將浸入部位加熱奧氏體化，斷電后被電解液冷卻的淬火。
28）光亮淬火
工件在可控氣氛、惰性氣體或真空中加熱，并在適當介質中冷卻，或鹽浴加熱在堿浴中冷卻，以獲得光亮或光潔金屬表面的淬火。
29）形變淬火
工件熱加工成形后由高溫淬冷的淬火。常用的是鍛造余熱淬火。
30）延遲淬火、預冷淬火
工件加熱奧氏體化后浸入淬火冷卻介質前先在空氣中停留適當時間（延遲時間）的淬火。
31）定時淬火
工件在淬冷介質中按工藝規定時間停留的淬火。
32）冷處理工件淬火
冷卻到室溫后，繼續在一般致冷設備或低溫介質中冷卻的工藝。
33）深冷處理
工件淬火后繼續在液氮或液氮蒸氣中冷卻的工藝。
34）淬硬性
以鋼在理想條件下淬火所能達到的最高硬度來表征的材料特征。
35）淬透性
以在規定條件下鋼試樣淬硬深度和硬度分布表征的材料特征。
36）淬硬層
工件從奧氏體狀態急冷硬化的表層。一般以有效淬硬深度來定義。
37）有效淬硬深度
從淬硬的工件表面量至規定硬度值（一般為550HV）處的垂直距離。
38）臨界直徑
鋼制圓柱試樣在某種介質中淬冷后，中心得到全部馬氏體或50%馬氏體組織的最大直徑，以dc表示。
39）理想臨界直徑
在淬火冷卻烈度為無限大的理想淬冷介質中淬火冷卻時，圓柱鋼試樣全部淬透的臨界直徑，用dic表示。
40）端淬試驗
將標準端淬試樣（φ25×100mm）加熱奧氏體化后在專用設備上對其下端噴水冷卻，冷卻后沿軸線方向測出硬度—距水冷端距離關系曲線的試驗方法。它是測定鋼的淬透性的主要方法。
41）淬透性曲線
用鋼試樣進行端淬試驗測得的硬度—距水冷端距離的關系曲線。
42）淬透性帶
同一牌號的鋼因化學成分或奧氏體晶粒度的波動而引起的淬透性曲線變動的范圍。
43）U形曲線
用圓柱形試樣測定鋼的淬透性時，淬火后橫截面上沿直徑方向的硬度分布曲線。一般呈U形。
44）硬度分布
工件淬火后，硬度從表面向心部隨距離的變化。
45）索氏體化處理、派登脫處理
高強度鋼絲或鋼帶制造中的一種特殊熱處理方法。其工藝過程是將中碳鋼或高碳鋼線材或帶材加熱奧氏體化后在Ac1以下適當溫度（≈500℃）的熱浴中等溫或在強制流動的氣流中冷卻以獲得索氏體或以索氏體為主的組織。這種組織適于冷拔，冷拔后獲得優異的 強韌性配合?？煞譃殂U浴索氏體化處理、鹽浴索氏體化處理、風冷索氏體化處理和流態床索氏體化處理等多種。
46）表面熔凝處理
用激光、電子束等快速加熱，使工件表層熔化后通過自冷迅速凝固的工藝。
1）回火
工件淬硬后加熱到Ac1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。
2）真空回火
工件在真空爐中先抽到一定真空度，然后充惰性氣體的回火。
3）加壓回火
同時施加壓力以校正淬火冷卻畸變的回火。
4）自熱回火、自回火
利用局部或表層淬硬工件內部的余熱使淬硬部分回火。
5）自發回火
形成馬氏體的快速冷卻過程中因工件Ms點較高而自發地發生回火的現象。低碳鋼在淬火冷卻時就發生這一現象。
6）低溫回火
工件在250℃以下進行的回火。
7）中溫回火
工件在250~500℃之間進行的回火。
8）高溫回火
工件在500℃以上進行的回火。
9）多次回火
工件淬硬后進行的兩次或兩次以上的回火。
10）二次硬化
一些高合金鋼在一次或多次回火后硬度上升的現象。這種硬化現象是由于碳化物彌散析出和（或）殘留奧氏體轉變為馬氏體或貝氏體所致。
11）回火色
回火時在工件表面形成的氧化膜的顏色?；鼗鹕蚧鼗饻囟燃皶r間不同而異。如230℃為黃色，265℃為棕紅色等。
12）耐回火性
工件回火時抵抗軟化的能力。 13）調質 工件淬火并高溫回火的復合熱處理工藝。
1）固溶處理
工件加熱至適當溫度并保溫，使過剩相充分溶解，然后快速冷卻以獲得過飽和固溶體的熱處理工藝。
2）水韌處理
為改善某些奧氏體鋼的組織以提高材料韌度，將工件加熱到高溫使過剩相溶解，然后水冷的熱處理。例如高錳鋼（Mn13）加熱到1000~1100℃保溫后水冷，以消除沿晶界或滑移帶析出的碳化物，從而得到高韌度和高耐磨性。
3）沉淀硬化
在過飽和固體中形成溶質原子偏聚區和（或）析出彌散分布的強化相而使金屬硬化的熱處理。
4）時效處理
工件經固溶處理或淬火后在室溫或高于室溫的適當溫度保溫，以達到沉淀硬化的目的。在室溫下進行的稱自然時效，在高于室溫下進行的稱人工時效。
5）分級時效處理
工件固溶處理后進行二次或多次逐級提高溫度加熱的人工時效處理。
6）過時效處理
工件經固溶處理后用比能獲得最佳力學性能高得多的溫度或長得多的時間進行的時效處理。
7）馬氏體時效處理
碳含極低的鐵基合金馬氏體的沉淀硬化處理。
8）天然穩定化處理
將鑄鐵在露天長期（數月乃至數年）放置，使鑄件的內應力逐漸松弛，并使其尺寸趨于穩定。
9）回歸
某些經固溶處理的鋁合金自然時效硬化后，在低于固溶處理的溫度（120~180℃）短時間加熱后力學性能恢復到固溶熱處理狀態的現象。
10）形變時效
鋁合金、銅合金冷塑性加工與時效相結合的復合處理。
1）滲碳
為提高工件表層的含碳量并在其中形成一定的碳含量梯度，將工件在滲碳介質中加熱、保溫，使碳原子滲入的化學熱處理工藝。
2）固體滲碳
將工件放在填充粒狀滲碳劑的密封箱中進行的滲碳。
3）膏劑滲碳
工件表面以膏狀滲碳劑涂覆進行的滲碳。
4）鹽浴滲碳、液體滲碳
工件在含有滲碳劑的熔鹽中進行的滲碳。
5）氣體滲碳
工件在含碳氣體中進行的滲碳。
6）滴注式滲碳
將苯、醇、酮、煤油等液體滲碳劑直接滴入爐內裂解進行的氣體滲碳。
7）離子滲碳
在低于1×105 Pa（通常是10~10-1 Pa）滲碳氣氛中，利用工件（陰件）和陽極之間產生的輝光放電進行的滲碳。
8）流態床滲碳
在含碳的流態床中進行的滲碳。
9）電解滲碳
在作為陰極的工件和與之同置于鹽浴中的石墨陽極之間接通電源進行的滲碳。
10）真空滲碳
在低于1×105 Pa（通常是10~10-1 Pa）的條件下于滲碳氣氛中進行的滲碳。
11）高溫滲碳
在950℃以上進行的滲碳。
12）局部滲碳
僅對工件某一部分或某些區域進行的滲碳。
13）穿透滲碳
薄工件從表面至中心全部滲透的滲碳。
14）碳化物彌散強化滲碳
使滲碳表層獲得細小分散碳化物以提高工件服役能力的滲碳。
15）薄層滲碳
工件滲碳淬火后，表面總硬化層深度或有效硬化層深度小于或等于0.3mm的滲碳。
16）深層滲碳
工件在滲碳淬火后有效硬化層深度達3mm以上的滲碳。
17）復碳
工件因某種原因脫碳后，為恢復初始碳含量而進行的滲碳。
18）碳勢
表征含碳氣氛在一定溫度下改變工件表面碳含量能力的參數，通常用氧探頭監控，用低碳碳素鋼箔片在含碳氣氛中的平衡碳含量定量監測。
19）露點
指氣氛中水蒸氣開始凝結的溫度。露點與氣氛中的水汽含量成正比，氣氛中的水汽含量愈高，露點愈高。進行氣體滲碳時，可通過測定露點間接確定氣氛的碳勢。
20）強滲期
工件在高碳勢滲碳氣氛條件下進行滲碳，使其表面迅速達到高碳濃度的階段。
21）擴散期
強滲結束后，特意降低氣氛碳勢使由富碳表層向內擴散的碳量超過介質傳遞給工件表面的碳量，從而使滲層碳濃度梯度趨于平緩的階段。
22）滲碳層
滲碳工件碳含量高于原材料的表層。
23）碳含量分布
在沿滲碳工件與表面垂直的方向上碳在滲層中的分布。
24）滲碳層深度
由滲碳工件表面向內至碳含量為規定值處[一般為ω（C）0.4%]的垂直距離。
25）滲碳淬火有效硬化層深度
由滲碳淬火后的工件表面測直徑到規定硬度（550HV）處垂直距離，以Dc表示。測定硬度時所用的試驗力為9.807N。
26）碳活度
與滲碳有關的碳活度通常是指碳在奧氏體中的活度。它與奧氏體中碳的濃度成正比，比值稱為活度系數。這個活度系數又是溫度、奧氏體中溶入的合金元素品種及各自的濃度以及碳的濃度的函數。其物理意義是碳在奧氏體中的有效濃度。
27）碳可用率
在氣氛碳勢從1%降至0.9%時，1m3（標準狀態下）氣體可傳遞到工件表面的碳量（以g/m3表示）。
28）碳傳遞系數
單位時間（s）內氣氛傳遞到工件表面單位面積的碳量（碳通量）與氣氛碳勢和工件表面碳含量（碳鋼）之間的差值之比。
29）空白滲碳
為預測工件滲碳后心部組織特征及可達到的力學性能，用試樣在中性介質中進行與原定滲碳淬火周期完全相同的熱處理。
30）碳化物形成元素
鋼鐵中與碳的化學親和力比鐵高的合金元素。
1）滲氮、氮化
在一定溫度下于一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。
2）液體滲氮
在含滲氮劑的熔鹽中進行的滲氮。
3）氣體滲氮
在可提供活性氮原子的氣體中進行的滲氮。
4）離子滲氮
在低于1×105 Pa（通常是10-1~10-3 Pa）的滲氮氣氛中，利用工件（陰極）和陽極之間產生的輝光放電進行的滲氮。
5）一段滲氮
在一定溫度和一定氮勢下進行的滲氮。
6）多段滲氮
在兩個或兩個以上的溫度和多種氮勢條件下分別進行滲氮。
7）退氮
為使滲氮件表層去除過多的氮而進行的工藝過程。
8）氮化物
氮與金屬元素形成的化合物。碳鋼滲氮時常見的氮化物有γ'-Fe4N，ε-Fe(2~3)N，ζ-Fe2N等。
9）氨分解率
氣體滲氮時，通入爐中的氨分解為氫和活性氮原子的程度，一般以百分比值來表示。在一定滲氮溫度下，氨分解率取決于供氨量。供氨愈多，分解率愈低，工件表面氮含量愈高。供氨量固定時，溫度愈高，分解率愈高。氨分解率是滲氮的重要工藝參數。
10）氮勢
表征滲氮氣氛在一定溫度下向工件提供活性氮原子能力的參數，通常通過調整氨分解率進行監控，氨流量愈大，氨分解率愈低，氣氛氮勢愈高。
11）滲氮層深度
滲氮層包括化合物層（白亮層）和擴散層，其深度從工件表面測至與基體組織有明顯的分界處或規定的界限硬度值處的垂直距離，以DN表示。
12）復合氮化物
兩種或多種元素（通常是金屬元素）與氮構成的化合物。
13）氮化物形成元素
鋼中與氮的化學親和力比鐵高的合金元素。
14）滲氮白亮層
滲氮工件表層以ε-Fe(2~3)N為主的白亮層，也叫化合物層。
15）空白滲氮
在既不增氮又不脫氮的中性介質中進行的與滲氮熱循環相同的試驗。目的是了解按這種熱循環滲氮后工件心部組織和力學性能是否能滿足預定的要求。
1）發藍處理、發黑
工件在空氣—水蒸氣或化學藥物的溶液中處于室溫或加熱到適當溫度，在工件表面形成一層藍色或黑色氧化膜，以改善其耐蝕性和外觀的表面處理工藝。
2）蒸汽處理
工件在500~560℃的過熱蒸汽中加熱并保持一定時間，在工件表面形成一層致密的Fe3O4氧化膜的表面處理工藝。
3）磷化
把工件浸入磷酸鹽溶液中，在工件表面形成一層不溶于水的磷酸鹽薄膜的表面處理工藝。
4）噴砂
以400~600kPa的壓縮空氣將砂粒高速噴射到工件的表面上，以清除工件表面的氧化皮和粘附物。為減少噴砂粉塵對環境和人體的危害，現多采用液體噴砂。
5）噴丸
利用拋丸器或噴嘴將鋼丸高速射向工件表面，以清除工件表面的氧化皮和粘附物。如拋射速度足夠大，可在工件的表面形成壓應力，達到提高工件疲勞強度的目的。
6）離子注入
將預先選擇的元素原子電離，經電場加速，獲得高能量后注入工件的表面改性工藝。
7）滲碳淬火加低溫滲硫處理
工件滲碳淬火后再經200℃以下的低溫電解滲硫以降低摩擦副的摩擦因數，提高其耐磨性的復合熱處理工藝。
8）滲氮加熱淬火
工件經滲氮或氮碳共滲后加熱到α＋γ'-Fe4N共析溫度以上然后淬冷，使表面形成厚層含氮馬氏體的復合化學熱處理工藝。通常采用感應加熱到760~780℃水冷淬火的方式。
9）鹽浴氮碳共滲復合處理
工件先在鹽浴中進行氮碳共滲和氧化處理，中間拋光后，再在氧化鹽浴中處理，以提高工件耐磨性和抗蝕性的復合熱處理工藝。也稱QPQ處理。
10）鎳磷鍍時效
用化學鍍或電鍍方式在工件表面鍍鎳磷層后在400~500℃時效，以進一步提高硬度和耐磨性的復合工藝。
1）金相檢驗
泛指對金屬宏觀組織及顯微組織進行的檢驗。
2）相
指金屬組織中化學成分、晶體結構和物理性能相同的組分。其中包括固溶體、金屬化合物及純物質（如石墨）。
3）組織
泛指用金相觀察方法看到的由形態、尺寸不同和分布方式不同的一種或多種相構成的總體，以及各種材料缺陷和損傷。
4）宏觀組織、低倍組織
金屬試樣的磨面經適當處理后用肉眼或借助放大鏡觀察到的組織。
5）顯微組織
將用適當方法（如侵蝕）處理后的金屬試樣的磨面或其復型或用適當方法制成的薄膜置于光學顯微鏡或電子顯微鏡下觀察到的組織。
6）晶粒
多晶體材料內以晶界分開、晶體學位向基本相同的小晶體。
7）晶界
多晶體材料中相鄰晶粒的界面。相鄰晶粒晶體學位向差小于10°的晶界稱為小角晶界；相鄰晶粒晶體學位向差較大的晶界稱為大角晶界。
8）相界面
相鄰兩種相的分界面。兩相的點陣在跨越界面處完全匹配者稱為共格界面，部分匹配者稱為半共格界面，基本不匹配者稱為非共格界面。
9）亞晶粒
晶粒內相互間晶體學位向差很?。?lt;2~3°）的小晶塊。亞晶粒之間的界面稱為亞晶界。
10）晶粒度
意指多晶體內晶粒的大小?？捎镁ЯＬ枴⒕ЯＦ骄睆?、單位面積或單位體積內的晶粒數目定量表征。
11）晶粒號
由美國材料試驗協會（ASTM）制定，并被世界各國采用的一種表達晶粒大小的編號。晶粒號（N）與放大100倍的視野上每平方英寸面積內的晶粒數（n）之間的關系為n=2N-1。實際檢驗時一般采用放大100倍的組織與標準晶粒號圖片對比的方法判定。
12）樹枝組織
金屬鑄件中呈樹枝狀的晶體（晶粒）。
13）共晶組織
金屬凝固時，由液相同時析出，緊密相鄰的兩種或多種固相構成的鑄態組織。
14）共析組織
固態金屬自高溫冷卻時，從同一母相中同時析出，緊密相鄰的兩種或多種不同的相構成的組織。
15）針狀組織
含有一種（或多種）針狀相的組織。
16）片層狀組織
兩種或多種薄層狀相交替重疊形成的共晶組織、共析組織及其他組織。
17）α鐵
在921℃以下穩定存在，晶體結構為體心立方的純鐵。
18）γ鐵
在921~1390℃穩定存在，晶體結構為面心立方的純鐵。
19）鐵素體
α鐵中溶入一種或多種溶質元素構成的固溶體。
20）奧氏體
γ鐵中溶入碳和（或）其他元素構成的固溶體。它是以英國冶金學家R. Austen的名字命名的。
21）滲碳體
晶體結構屬于正交系，化學式為Fe3 C的金屬化合物，是鋼和鑄鐵中常見的固相。
22）碳化物
鋼鐵中碳與一種或數種金屬元素構成的金屬化合物的總稱。兩種金屬元素與碳構成的化合物稱為三元碳化物或復合碳化物，如(Fe、Cr)3C、Fe3(W、Mo)3C等只能被稱為復合碳化物。
23）ε碳化物
密排六方結構，化學式為Fe2~4C的過渡型碳化物。
24）χ碳化物：黑格碳化物
高碳鋼中的片狀馬氏體回火析出的一種過渡型碳化物。晶體結構屬單斜系，化學式為Fe5 C2。
25）珠光體
鐵素體薄層（片）與碳化物（包括滲碳體）薄層（片）交替重疊組成的共析組織。
26）珠光體領域
諸鐵素體、碳化物薄片位向大致相同的一個珠光體團所占的空間。
27）索氏體
在光學金相顯微鏡下放大600倍以上才能分辨片層的細珠光體。它是以英國冶金學家H. C. Sorby的名字命名的。
28）托氏體
在光學金相顯微鏡下已無法分辨片層的極細珠光體。它是以法國金相學家L. Troost的名字命名的。
29）馬氏體
鋼鐵或非金屬中通過無擴散共格切變型轉變（馬氏體轉變）形成的產物統稱馬氏體。鋼鐵中馬氏體轉變的母相是奧氏體，由此形成的馬氏體化學成分與奧氏體相同，晶體結構為體心正方，可被看作是過飽和α固溶體。主要形態是板條狀和片狀。它是以德國冶金學家A. Martens的名字命名的。
30）萊氏體
鑄鐵或高碳高合金鋼中由奧氏體（或其轉變的產物）與碳化物（包括滲碳體）組成的共晶組織。它是以德國冶金學家A. Ledebur的名字命名的。
31）石墨
碳的一種同素異構體，晶體結構屬于六方系，是鑄鐵中常出現的固體。其空間形態有片狀、球狀、團絮狀、蠕蟲狀等。
32）先析相
固溶體發生共析轉變前析出的固相。例如先析鐵素體、先析碳化物等。
33）脫溶物
過飽和固溶體中形成的溶質原子偏聚區（如鋁銅合金中的GP區）或化學成分及晶體結構與之不同的析出相（例如鋁銅合金人工時效時形成的CuAl3）。
34）彌散相
從過飽和固溶體中析出或在化學熱處理滲層中形成以及在其他生產條件下形成的細小、彌散分布的固相。
35）貝氏體
鋼鐵奧氏體化后，過冷到珠光體轉變溫度區與Ms之間的中溫區等溫，或連續冷卻通過這個中溫區時形成的組織。這種組織由過飽和α固溶體和碳化物組成。它是以美國冶金學家E. C. Bain的名字命名的。
36）上貝氏體
在較高的溫度范圍內形成的貝氏體。其典型形態是以大致平行、碳輕微過飽和的鐵素體板條為主體，短棒狀或短片狀碳化物分布于板條之間。在含硅、鋁的合金鋼中碳化物全部或部分被殘留奧氏體所取代。
37）下貝氏體
在較低溫度范圍內形成的貝氏體。其主體是雙凸透鏡片狀碳過飽和鐵素體，片中分布著與片的縱向軸呈55°~65°角平行排列的碳化物。
38）殘留奧氏體、殘存奧氏體
工件淬火冷卻至室溫后殘存的奧氏體。
39）組織組分
金屬顯微組織中具有同樣特征的部分。例如退火態亞共析鋼中的鐵索體、珠光體。
40）魏氏組織
組織組分之一呈片狀或針狀沿母相特定晶面析出的顯微組織，是以從鐵—鎳隕石中發現這種組織的奧地利礦物學家A. J. Widmanstatten的名字命名的。
41）帶狀組織
金屬材料中兩種組織組分呈條帶狀沿熱變形方向大致平行交替排列的組織。例如鋼材中的鐵素體帶-珠光體帶、珠光體帶-滲碳體帶等。
42）粒狀珠光體
碳化物呈顆粒狀彌散分布于鐵素體基體中的珠光體。
43）亞組織、亞結構
只有借助電子顯微鏡才能觀察到的組織結構，例如位錯、層錯、微細孿晶、亞晶粒等。
44）位錯
晶體中常見的一維缺陷（線缺陷），在透射電子顯微鏡下金屬薄膜試樣衍襯象中表現為彎曲的線條。
45）層錯
面心立方、密排六方、體心立方等常見金屬晶體中密排晶面堆垛層次局部發生錯誤而形成的二維晶體學缺陷（面缺陷），在透射電子顯微鏡下的金屬薄膜試樣衍襯象中表現為若干平直干涉條紋組成的帶。
46）位錯塞積
滑動中的位錯列在領先位錯受阻時形成塞積的現象，在透射電子顯微鏡下金屬薄膜試樣衍襯象中表現為接近平行排列的短弧線。
47）空位
晶體結構中原子空缺的位置。屬于零維晶體學缺陷。
48）織構
金屬中諸晶粒晶體學位向接近一致的組織。
49）母相
由之轉變為新相的原始相。
50）二次馬氏體
工件回火冷卻過程中殘留奧氏體發生轉變形成的馬氏體。
1）氧化
工件加熱時，介質中的氧、二氧化碳和水蒸氣等與之反應生成氧化物的過程。
2）內氧化
工件加熱時介質中生成的氧沿工件表層的晶界向內擴散，發生晶界合金元素氧化的過程。
3）脫碳
工件加熱時介質與工件中的碳發生反應，使表層碳含量降低的現象。
4）炭黑
熱處理時附著到工件、夾具、爐壁表面形成的非晶態碳。
5）淬火冷卻開裂
淬火冷卻時工件中產生的內應力超過材料斷裂強度，在工件上形成裂紋的現象。
6）淬火冷卻畸變
工件原始尺寸或形狀于淬火冷卻時發生的人們所不希望的變化。
7）淬火冷卻應力
工件淬火冷卻時，因不同部位出現瞬間溫差及組織轉變不同步而產生的內應力。
8）熱應力
工件加熱和（或）冷卻時，由于不同部位出現溫差而導致熱脹和（或）冷縮不均所產生的應力。
9）相變應力
熱處理過程中因工件不同部位組織轉變不同步而產生的內應力。
10）殘留應力
工件在各部位已無溫差且不受外力作用的條件下存留下來的內應力。
11）軟點
工件淬火硬化后，表面硬度偏低的局部小區域。
12）過燒
工件加熱溫度過高，致使晶界氧化和部分熔化的現象。
13）過熱
工件加熱溫度偏高而使晶粒過度長大，以致力學性能顯著降低的現象。
14）氫脆
工件因吸收氫而導致韌度降低和延時斷裂強度降低的現象。
15）白點
工件中的氫呈氣態析出引起的一種缺陷。在縱向斷口上表現為接近圓形或橢圓形的銀白色斑點；在侵蝕后的宏觀磨片上表現為發裂。
16）黑色組織
含鉻、錳、硅等合金元素的滲碳工件滲碳淬火后可能出現的缺陷組織，在光學金相顯微鏡下呈斷續的黑色網，是內氧化的結果。
17）網狀碳化物組織
滲碳介質活性過強，滲碳階段溫度偏高，擴散階段溫度偏低或滲碳時間偏長，致使工件表層中碳化物沿奧氏體晶界呈網狀析出而形成的缺陷組織。
18）σ相脆性
高鉻合金鋼因析出σ相而引起的脆化現象。
19）回火脆性
工件淬火后在某些溫度區間回火產生的脆性。
20）不可逆回火脆性、第一類回火脆性
工件淬火后在約350℃回火時產生的回火脆性。
21）可逆回火脆性、第二類回火脆性
含有鉻、錳、鉻-鎳等元素的合金鋼工件淬火后，在脆化溫度區（400~550℃）回火，或在更高溫度回火后緩慢冷卻所產生的脆性。這種脆性可通過高于脆化溫度的再次回火并快速冷卻予以消除。消除后，若再次在脆化溫度區回火或在更高的溫度回火后緩慢冷卻，則重新脆化。
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